Bereitstellung für die Produktion und den Versand aus dem Hochregallager

Alle Bewegungen auf der Fördertechnik sind unproduktive Arbeitszeit und sollten daher unbedingt minimiert werden. Hier setzt unser TRIACOS-Konzept an: Wir verringern Durchlaufzeiten durch Konsolidierung der Aufgaben und Bereitstellung der Ladungsträger für mehrere Aufträge gleichzeitig. Beim sogenannten Multi-Order-Picking werden aus dem Ladungsträger am Kommissionier-Arbeitsplatz zur gleichen Zeit mehrere Aufträge kommissioniert. Hierfür haben wir einen eigenen Dialog auf Basis der neusten Fiori-Technologie entwickelt sowie die entsprechenden Backend-Logiken, die eine optimierte Auslagerstrategie beinhalten. Durch eine eigene Entwicklung der Bestandsfindung können im Gegensatz zum SAP Standard hier auch Bestände auf der Fördertechnik bei der Bestandssuche berücksichtigt werden.

Die Auslagerung von Paletten oder Kleinteilladungsträgern erfolgt nach Anlage einer Auslieferung oder Fertigungsauftrag zu einem Kommissionierarbeitsplatz. Hier werden die benötigten Teile gepickt und der Ladungsträger wird wieder abtransportiert. Danach wird der nächste Auftrag abgearbeitet. Im Extremfall wird ein Ladungsträger abtransportiert und eingelagert, der beim nächsten Auftrag wieder benötigt wird.

Unsere Lösung beginnt beim Produktionsplaner. Durch die Freigabe des Prozessauftrags wird im Lagerverwaltungssystem SAP EWM eine Produktionsmaterialanforderung erzeugt. Unter Berücksichtigung des Transportbereitstellungstermins und der freien Lagerkapazität am Produktionsversorgungsbereich werden die Lageraufgaben angelegt. Der Lagerist kommissioniert die offenen Lageraufträge und die Bereitstellung am Produktionsversorgungsbereich (PVB) erfolgt. Im Anschluss startet der Linienführer den Produktionsauftrag, scannt die Charge und führt die Verbrauchsbuchung im SAP EWM durch. Durch diesen Schritt wird im EWM System die Lageraufgabe unter Berücksichtigung der offenen Bedarfe aus der Produktionsmaterialanforderung angelegt. Am Ende des Produktionsauftrags erfolgt das Materialhandling durch den Linienführer. Das bedeutet entweder eine Rücklagerung des Materials oder die Verwendung für Folgeaufträge.

Bei der Auslieferung an Kunden werden unter Berücksichtigung des Bereitstellungtermins die Lageraufgaben angelegt und die Ladungsträger zum Kommissionierplatz bewegt. Hier wird im Dialog angezeigt, welche Menge in welche Versandkiste kommissioniert werden muss. Der Kommissionierer kann dabei durch optische Anzeigen (LED) an den Versandkisten unterstützt werden. Der Ladungsträger wird erst wieder ins Lager abtransportiert, wenn alle Kommissionieraufträge abgearbeitet sind. Sobald eine Versandkiste vollständig kommissioniert ist, bekommt der Lagermitarbeiter einen Auftrag, diese in die Versandzone zu bringen.

• Automatisierter Nachschub erfolgt kapazitätsgenau und unter Berücksichtigung der Lagerplatzkapazität am Produktionsversorgungsbereich (PVB) und der Bereitstellzeit
• Mobile Lösung für Materialbereitstellung
• Auftragsübergreifender Verbrauch der Materialien 
• Keine Rücklagerung der Materialien ⇒ Verwendung für Folgeaufträge möglich